Côté Système d’Information, les AMR s’intègrent directement au WMS/ERP.
Sequence WES orchestre l’ensemble : affectation des missions, gestion des priorités, résolution des conflits de trafic et suivi des KPI (productivité, qualité, sécurité). Il alimente également le reporting multi-sites.
Cette couche d’orchestration permet d’industrialiser un pilote, de faire monter en charge une flotte et d’introduire des logiques d’amélioration continue (KPIs temps réel, tests de scénarios A/B, analyse des goulots).
Goods to Man – Station de picking
Principe & valeur.
Plutôt que de faire marcher l’opérateur, les robots amènent le stock (armoires/bacs/palettes) au poste de préparation. On réduit drastiquement les déplacements, on standardise les gestes, on améliore l’ergonomie et on stabilise la qualité. Cette approche convient particulièrement aux classes B/C et aux catalogues étendus.
Architecture type
Une zone de stockage dense (armoires, rayonnages ou palettes) est desservie par des AMR — modèles « tortues/LMR » ou chariots autonomes « fourches/FMR ».
Les postes de picking sont alimentés par un flux tiré piloté par le WES. Ils peuvent être équipés d’écrans, de systèmes PTL (put-to-light), de lecteurs fixes, de balances et de contrôles photo selon les besoins.
Les robots naviguent en SLAM (laser ou visuel) ou via QR-codes au sol.
La sécurité est assurée par un LiDAR 360°, des zones de ralentissement et une gestion fine de la coactivité.
Orchestration & performance
WES séquence les missions en intégrant les contraintes du WMS : promesses d’expédition, tailles de bacs, compatibilités matières, etc. Il calcule automatiquement les priorités (ondes transport, cut-off e-commerce, retards) et applique des règles d’affectation configurables : postes dédiés ou polyvalents, mono ou multi-commande.
En exploitation, on observe des cadences supérieures à la préparation “marche” et une forte régularité des cycles.
La mise à l’échelle se fait simplement : il suffit d’ajouter des postes ou des robots, sans réaménagements lourds.
Cas d’usage & options.
Préparation détail ecommerce, réassort magasins, kits multiréférences, contrôle qualité intégré. Options : tri “mur de cases” au poste, impression d’étiquettes, pesée dynamique, contrôle photo, audit trails.
Moving / Stacking – Mouvement et stockage de palettes
Principe & valeur.
Les AMR de type latent (LMR), conveyor ou forklift (FMR) automatisent les transferts et la mise en stock de palettes (réception → quarantaine/stock, fin de ligne → expédition, réappro → zones picking). On libère du temps pour des tâches à valeur ajoutée et on fiabilise les flux lourds, souvent facteurs d’accidentologie.
Navigation & sécurité.
La navigation hybride (LaserSLAM sans réflecteurs + QRcodes dans les zones critiques) permet un déploiement rapide et tolérant aux changements d’environnement (quais, racks, zones de transit). Les chariots AMR disposent de LiDAR 360°, ridethrough sur portes rapides, zones de vitesse, détection basniveau (pieds, palettes basses) et supervision sécurité. L’échange de batteries en quelques secondes ou la charge opportuniste assurent la continuité 24/7.
Orchestration & traçabilité.
Sequence WES répartit les missions (putaway, relocalisation, replenishment, navettes), optimise les trajets (anticonflits, sens de circulation, fenêtres temporelles) et trace chaque mouvement (heure, emplacement, opérateur/robot, statut). Les intégrations WMS publient/récupèrent les ordres (ASN, HU, emplacements) et ferment les tâches en temps réel (PDA/scan robot).
Cas d’usage & options.
Transferts en froid positif/négatif, zones ATEX (étude spécifique), appro lignes, consolidation expédition, crossdock. Options : lecture palettes (1D/2D, RFID), contrôle gabarit/masse, alignement auto en rack, gestion multihauteurs.
Person to Goods – Poste de picking mobile
Principe & valeur.
Le robot se déplace vers l’emplacement et accompagne l’opérateur sur une tournée optimisée. C’est un excellent compromis lorsque la variabilité (emplacements, références, tailles d’article) est forte et que l’on souhaite conserver la précision humaine tout en supprimant le “temps perdu à pousser/tracter”.
Expérience opérateur.
Le robot peut suivre l’opérateur (followme), proposer le meilleur itinéraire, afficher la ligne suivante, peser ou scanner au fil de l’eau, et dialoguer avec la solution de voice picking. On obtient une interaction fluide, “mains et yeux libres” la plupart du temps, avec un apprentissage minimal et une acceptation élevée des équipes.
Orchestration & flux.
Sequence WES génère des tournées dynamiques (regroupement par allées, compatibilité produits, consolidation multicommandes), bascule en mode dégradé si une zone est congestionnée et réassigne un robot si l’unité est en recharge. Les KPI (lignes/heure, distance parcourue, dwell time au picking) permettent d’affiner le slotting et la stratégie de réappro.
Cas d’usage & options.
Préparation détail à forte diversité SKU, pièces détachées, accessoires, pharmacie/para, beauté, textile. Options : PTL embarqué, scan fixe sur robot, contrôle photo, pesée au point de prélèvement, étiquetage mobile.
Sorting – Zone d’éclatement (prétri / tri)
Principe & valeur.
Les AMR répartissent colis ou unités vers des destinations (bacs, chutes, quais, zones de contrôle). La solution est modulaire : on débute avec quelques robots et sorties, puis on scale en ajoutant des destinations ou en couplant à un trieur (ex. table Libiao avec induction robotisée). Idéal pour ecommerce, retours, prétri magasin ou postprélèvement global.
Chaîne fonctionnelle.
En entrée, lecture d’identifiants (scan 1D/2D, OCR, éventuellement RFID) et détermination de la destination via règles WES (commande, tournée, point de retrait, transporteur, SLA). En cœur de process, dispatch par flotte AMR (gestion trafic, files d’attente, bypass si destination saturée). En sortie, confirmation/fermeture (scan, poids, photo), impression d’étiquettes et préparation des contenants.
Orchestration & qualité.
Sequence WES équilibre les flux entre destinations, détecte les bouchons (niveau de remplissage, temps d’attente), propose des reroutes et gère les exceptions (ID inconnu, poids hors tolérance, colis endommagé). La traçabilité permet d’auditer chaque passage (qui, quoi, quand, où), de mesurer la fiabilité du tri et d’alimenter le reporting transport.
Cas d’usage & options.
Prétri retours, tri par transporteur/plage horaire, éclatement par magasin ou tournée, préparation clickandcollect. Options : induction cobotisée haut débit, contrôle dimensionnel, vision IA (détection défauts), pesée dynamique, quais intelligents.
Bonnes pratiques de déploiement (communes aux 4 domaines)
Simulation & jumeau numérique : dimensionner les postes/buffers, tester scénarios “whatif”, sécuriser le ROI avant engagement.
Pilote industrialisable : cadrer un périmètre restreint, définir KPIs et règles, prévoir les hooks d’extension (robots/postes/destinations).
Coactivité & sécurité : marquages, priorités, vitesses contextuelles, zones de ralentissement, analyse de risques et formation opérateurs.
Conduite du changement : communication, tutoriels courts, parrainage terrain, ajustements itératifs des écrans/scénarios.
Modèle économique : achat classique ou RaaS (location/financement) pour aligner OPEX et volumes (pics saisonniers, rampup produit).